Время простоя оборудования. Коэффициент использования оборудования Потери от простоя оборудования формула
Не может быть использовано, как правило, в результате неисправности. Очевидно, что при простое оборудования нет и производства, хотя при расчете издержек обычно учитывается и .
Бизнес. Толковый словарь. - М.: "ИНФРА-М", Издательство "Весь Мир". Грэхэм Бетс, Барри Брайндли, С. Уильямс и др. Общая редакция: д.э.н. Осадчая И.М. . 1998 .
Смотреть что такое "ВРЕМЯ ПРОСТОЯ ОБОРУДОВАНИЯ" в других словарях:
время простоя оборудования - — Тематики нефтегазовая промышленность EN mechanical down time …
время простоя (оборудования) по невыясненным причинам - — [А.С.Гольдберг. Англо русский энергетический словарь. 2006 г.] Тематики энергетика в целом EN debatable time … Справочник технического переводчика
- (machine idle time) Период, когда оборудование не используется. Результаты такого положения те же, что и во время простоя оборудования (machine down time), хотя причиной может быть отсутствие работы/загрузки, а не неисправность или поломка.… … Словарь бизнес-терминов
Время простоя (IDLE TIME) - Время, когда продукция не производится из за остановки ресурсов (например, оборудования), их текущего ремонта и обслуживания, нехватки материалов, нехватки инструментов или потому, что соответствующие операции не были запланированы … Словарь терминов по управленческому учету
время - 3.3.4 время tE (time tE): время нагрева начальным пусковым переменным током IА обмотки ротора или статора от температуры, достигаемой в номинальном режиме работы, до допустимой температуры при максимальной температуре окружающей среды. Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
время вынужденного простоя - 3.33 время вынужденного простоя (forced outage hours) FOH, ч: Время, в течение которого ГТУ или основная часть оборудования были в неработоспособном состоянии из за вынужденных (неплановых) остановов.
Конкуренция, стремление занять новые рынки, повысить стоимость бизнеса и, наконец, увеличить прибыль — все это дает импульсы инициативам по расширению производства, инвестированию десятков и сотен миллионов рублей в новое производственное оборудование. Однако, планируя инвестиции, далеко не каждый руководитель может ответить на вопрос — а эффективно ли используются имеющиеся мощности? Тот же вопрос уместно поставить и тогда, когда оборудование уже закуплено и введено в эксплуатацию. Причем, здесь нужно не только ответить, а обосновать свой ответ количественными показателями.
Естественно, руководитель предприятия понимает, что оборудование функционирует в условиях ограничений, препятствующих повышению эффективности его использования. Часть этих ограничений неизбежна: нерабочее время (остановки на выходные и праздничные дни), плановые остановки (на переналадку, на техническое обслуживание и предупредительные ремонты, загрузку сырья), потери скорости на вывод остановленного оборудования в номинальный режим работы и т.д. Проще всего принять эти потери времени как данность и вычеркнуть их из календаря.
Но именно здесь и кроются проблемы, требующие внимания. Действительно ли все остановки проходили планово, или где-то были неплановые увеличения их длительности или количества? Если были, то как определить, в каком месте технологического процесса, когда и по какой причине?
Рис. 1. Реальное время производства и потери производственного времени
Еще более очевидно, что нехватка обслуживающего персонала, отвлечения на совещания, недостача сырья, сбои в энергоснабжении, дефекты и отказы оборудования приводят к неплановым простоям, снижению скорости работы технологических систем, а значит к потерям в объемах производства. Более того, в отсутствие выхода продукции в течение этих интервалов времени, затраты все равно осуществляются (зарплата персонала, аренда площадей и оборудования и т.д.) и увеличивают себестоимость. Очевидно также, что те периоды, когда производился брак, эквивалентны потерям времени.
Каждый такой вид потерь «отщипывает» свою лепту от времени, в течение которого оборудование могло бы производить продукцию. В итоге, реальное время производства соотносится с календарным так, как показано на рис. 1. Знает ли об этом руководитель, принимающий решение о развертывании дополнительных мощностей?
Видимо, догадывается, но не знает точно, где и сколько «зарыто» рабочего времени, и как его извлечь, как откопать этот своеобразный клад, скрытый завесой неконтролируемых факторов. Ведь реальный производственный процесс — это десятки и сотни возможных причин потерь рабочего времени. Как их выявить, и как ими управлять?
Что такое OEE?
Вам трудно управлять всеми потерями и их причинами одновременно? — и не пытайтесь это делать, а лучше установите, у каких видов потерь наибольший вклад, выявите их причины и сконцентрируйтесь только на них. Перефразируя правило Парето — 80 процентов потерь производственного времени обусловлены 20 процентами причин. Соответственно, справившись с главными проблемами, можно потом перейти к следующим 20 процентам, но уже на новом уровне общих потерь.
Упоминание здесь о «видах» уже подразумевает наличие некой классификации и системности. Необходимость сфокусироваться на наибольшей составляющей потерь требует измерений. Действительно, управлять можно тем, что можно измерить. А в данном случае еще важна оперативность измерений и реагирования. Этим потребностям отвечает известный в мировой практике показатель OEE — Overall Equipment Effectiveness, используемый для измерения общей эффективности оборудования.
Показатель OEE демонстрирует, что с помощью простого алгоритма расчета и анализа можно получить ответ на важнейший для руководителя предприятия вопрос — каким путем можно быстро и значительно увеличить выпуск продукции, не вводя дополнительных мощностей? Показатель OEE вскрывает «черный ящик» потерь и позволяет уловить проблемные места производства.
Согласно определению , показатель OEE учитывает три фактора:
1. А — Готовность (Availability) — учитывает потери, связанные с простоями оборудования (Down Time Loss).
A = (Фактически отработанное время) / (Плановое время выпуска продукции)
2. P — Производительность (Performance) — учитывает потери, связанные с уменьшением скорости производства (Speed Loss).
P = (Количество произведенной продукции / Время работы) / (Норма производства в час)
3. Q — Качество (Quality) — учитывает потери, связанные с низким качеством продукции (Quality Loss).
Q = (Количество качественной продукции) / (Количество произведенной продукции)
Результирующее выражение для расчета OEE:
OEE = A * P * Q.
Что нужно для измерения OEE?
Для того чтобы получать показатель OEE, необходимо в каждую рабочую смену регистрировать переходы оборудования из рабочего в нерабочее состояние и наоборот. При этом должно фиксироваться время нахождения в том или ином состоянии.
Чтобы потом анализировать причины потерь, регистрация этих переходов должна сопровождаться указанием их причин (должен быть разработан справочник причин). Каждой смене необходимо регистрировать количество произведенной продукции, количество брака (или качественной продукции), причины брака.
Чтобы сравнивать рабочие смены, технологические линии или участки по их вкладу в итоговый OEE, расчет показателя нужно проводить с соответствующей выборкой данных — по сменам, линиям и т.д. Как правило, требуются расчеты на разные периоды производства и т.д. После корректирующих действий, направленных на устранение причин потерь, необходим контроль их результативности, то есть оценка нового значения OEE и анализ в нужных разрезах. Таким образом, должен осуществляться непрерывный мониторинг OEE. Вся информация должна накапливаться, храниться и быть доступна руководителю для анализа в удобном виде — в виде гистограмм или графиков.
Все это на первый взгляд легко сделать. Но практическая реализация расчета и мониторинга OEE с использованием бумажных носителей информации сталкивается с серьезными трудностями, как только мы имеем дело с более-менее крупным производством. Не помогают и первичные средства автоматизации, такие как таблицы Excel, если нужно обрабатывать большие массивы данных.
Поэтому задача мониторинга OEE может быть практически решена только в корпоративной информационной системе, которая обеспечит единую среду данных по OEE для всех вовлеченных лиц — руководителей разных уровней, производственного и ремонтного персонала. Преимущества, которые дает информационная система, хорошо известны. Это однократность ввода данных (не происходит переписывания из одного бумажного журнала в другой), один единый экземпляр данных на всех (не происходит чреватого противоречиями размножения экземпляров записей), удаленный доступ к данным (нет этапа физической транспортировки данных от источника к получателю) и т.д.
Кроме того, по нашему убеждению, эффективная система мониторинга OEE должна иметь в качестве своей основы информационную систему технического обслуживания и ремонта (ИС ТОиР) оборудования, и быть как бы надстройкой над ИС ТОиР. Данные из ИС ТОиР — о проведенных ремонтах, статистика отказов и повреждений оборудования и узлов, статистика дефектов, — это ценная информация, которая должна использоваться в системе мониторинга OEE для выявления причин потерь.
То есть на предприятии должна строиться интегрированная система управления эффективностью использования оборудования, включающая в себя ИС ТОиР и систему мониторинга OEE. В этом случае можно будет, проводя декомпозицию причинно-следственных связей, продвигаться от общих причин к частным, находить первопричины потерь и принимать решения, направленные на их устранение. Например, можно двигаться по информационным связям между записями: от выявленного внепланового простоя — к причине простоя (поломка) — далее к характеру поломки (разрушение подшипника) — далее к причине поломки (отсутствие смазки). При этом две первые записи вносят производственники, а последние — ремонтный персонал. При анализе за достаточно больший интервал времени можно выявлять повторяющиеся поломки и причины, повторяющиеся из-за них простои и т.д.
Работники ремонтной (сервисной) службы вводят в ИС ТОиР отчеты о выполненных работах, с указанием использованных запчастей и материалов, их стоимости, трудоемкости работ, стоимости услуг внешних организаций. Прослеживая связь от поломок к причинам и далее к затратам на ремонт, можно получать оценку не только по потерям производства из-за простоя, но и определить, какие прямые затраты понесло предприятие.
Как это выглядит?
Функции пользователей системы мониторинга показателей OEE могут быть распределены следующим образом. Производственный персонал фиксирует в системе все остановки оборудования за смену, указывая их причины из справочника состояний — поломка, отсутствие подачи сырья, порча упаковки (рис. 2) и т.д. Для работоспособного состояния оператор регистрирует устанавливаемую скорость работы производственной линии для последующего анализа распределения производительности выпуска продукции. В конце смены оператор регистрирует в системе количество произведенной продукции и брака, норму скорости выработки.
Рис. 2. Цепочка состояний оборудования, для которого измеряется OEE
Рис. 3 Сводка о дефектах с указанием причин и последствий
(Кликните по изображению для его увеличения)
Ремонтный персонал, целью которого является обеспечение работоспособности (готовности) производственного оборудования, использует журнал дефектов в ИС ТОиР (рис.3). Все отказы и повреждения регистрируются, конкретизируются их виды и причины. Планируются работы по их устранению. Накопленная статистика о распределении дефектов по причинам, последствиям и критичности используется для планирования предупреждающего обслуживания, своевременного обеспечения запасными частями и материалами. В базу данных вносятся отчеты о проведенном обслуживании и ремонтах, которые наряду с зарегистрированными дефектами хранятся в электронных формулярах оборудования и журналах выполненных работ. Эти данные содержат сведения о трудозатратах, заменах запчастей, причинах дефектов, фактической и плановой стоимости работ и т.д. и могут быть выведены из системы на печать.
Рис. 4. Показатели распределения использования рабочего времени за смену
(Кликните по изображению для его увеличения)
Руководитель среднего звена получает оперативные данные за смену о показателях потерь рабочего времени и данные распределения по скорости производства (рис. 4), оценивает показатели OEE, анализирует причины потерь, планирует мероприятия по улучшению процесса обслуживания оборудования, контролирует выполнение запланированных мероприятий.
Высшее руководство получает оперативные данные о показателях OEE за любой период (рис. 5), оценивает показатели OEE, анализирует причины потерь по диаграммам Парето (рис. 6), демонстрирующих основные причины потерь рабочего времени.
Рис. 5. Сводные показатели OEE за выбранный период
Таким образом, методика OEE дает возможность систематизировать факторы, снижающие эффективность работы оборудования, увидеть степень их воздействия и, как следствие, влиять на результат не на уровне предположений и интуиции, а используя современный и эффективный инструмент управления. Для любого достаточно крупного и современного производства это крайне важно.
Рис. 6. Диаграмма причин простоев
Литература:
1. Hansen, Robert C. Overall Equipment Effectiveness: a powerful production /maintenance tool for increased profits. Industrial Press, 2001. ISBN 0-8311-3138-1.
2. Hansen, Robert C. Unleashing the Power of OEE//Maintenance technology articles. — 1998. — June. (www.mt-online.com).
3. Крюков И.Э., Антоненко И.Н. Автоматизация управления ремонтами и ТО на предприятии пищевой промышленности// Пищевая промышленность. — 2009. -№5. — С. 22-24.
Основная задача ремонтных цехов и служб предприятия - обеспечение постоянной готовности к работе всего парка оборудования . Эта задача должна решаться с минимальными затратами средств на ремонт и обслуживание оборудования, наименьшими простоями оборудования в ремонте. Наряду, с обслуживанием и ремонтом действующего оборудования ремонтные цехи предприятий в необходимых случаях осуществляют также и модернизацию оборудования.Большое значение имеет разработка и внедрение организационных мероприятий по повышению и улучшению использования производственных мощностей , улучшение организации ремонта оборудования , обеспечивающее сокращение простоев оборудования, повышение трудовой дисциплины работников и др.
Время на проведение ремонта и осмотров оборудования в прерывном и непрерывном производстве определяется по типовому оборудованию по единым нормам . В этих нормах приводятся периодичность ремонтов, длительность простоя оборудования в ремонте и трудоемкость ремонта. По остальному оборудованию - по аналогии или на базе прогрессивных показателей предприятий. Если фактические результаты работы лучших ремонтных бригад на предприятии обеспечивают сокращение времени простоя оборудования в ремонте по сравнению с установленными отраслевыми нормами , то при расчете фонда времени должны быть учтены эти прогрессивные показатели.
Установление времени простоев оборудования в ремонте на базе графика ППР-
Нормативы продолжительности простоя оборудования в ремонте включают время проведения подготовительных, ремонтных и заключительных работ.
Сокращение длительности простоев оборудования в ремонте достигается путем своевременной и полной технической п материальной подготовки ремонтных работ, обеспечивающей непрерывность их выполнения в соответствии с разработанным планом организации ремонта с использованием карт научной организации труда , составляемых для ремонта крупных агрегатов и технологических линий применения при ремонте наиболее прогрессивных методов и приемов выполнения ремонтных работ с использованием специальной оснастки и средств механизации организации ремонтных работ, обеспечивающей максимальное уплотнение процесса ремонта во времени, использования для этого сетевых графиков обеспечения ремонтных работ квалифицированными кадрами и участия в ремонте эксплуатационного персонала создания материальной и моральной заинтересованности исполнителей ремонтных работ в досрочном выполнении их при высоком качестве ремонта.
Перед промышленностью поставлена задача увеличения коэффициента сменности и ликвидации простоев оборудования.
Длительность простоя оборудования в ремонте определяется суммарной длительностью подготовительного (Пп), ремонтного (Пр) и заключительного (П3) периодов
Расходы на ремонт зависят от типа технологической установки, в затратах на обработку они являются наиболее крупной статьей. Каждый день простоя оборудования в ремонте связан со значительным уменьшением выработки продукции . Поэтому ускорение и снижение стоимости ремонтных работ имеет актуальное значение.
Разница между календарным и эффективным (плановым) фондами времени представляет собой длительность плановых простоев. Фактически, как правило, бывают также внеплановые простои оборудования в результате непредвиденных причин - аварий, недостатков в организации производства и т. д. Поэтому фактическое отработанное время (Тфр) будет несколько меньше эффективного фонда времени (Тэф).
Кроме планов ых возможны и внеплановые простои оборудования. Как правило, эти простои являются результатом недостатков организации производства , снабжения и труда. Задача состоит в том, чтобы полностью исключить внеплановые простои, а плановые свести к минимуму.
Данные о простоях технологических установок показывают, что в общей сумме простоев 48 % и более занимают простои при капитальных и текущих ремонтах . Поэтому разработка мероприятий, направленных на сокращение простоев оборудования при ремонтах, имеет большое значение для повышения коэффициента экстенсивного использования технологических установок. Велика еще величина простоев технологических установок и по организационным причинам (отсутствие сырья, электроэнергии, емкостей и т. д.). -
Выравнивание производства по объему является наиболее важным условием применения системы канбан и минимальной потери времени рабочих, сокращения простоев оборудования.
И этот подход имеет под собой весьма серьезное основание. При переходе на автоматизированное оборудование численность обслуживающего персонала значительно сокращается и каждому рабочему приходится контролировать большую группу станков Если на таком оборудовании очистка технически трудноосуществима или ее трудно организовать, то это обязательно вызовет различные нарушения технологического процесса , которые рано или поздно явятся причинами снижения качества обработки, появления брака, дорогостоящих простоев оборудования.
Рис, 10.3. Зависимость материальных и стоимостных показателей ремонтного производства от уровня внутризаводской централизации ремонтного персонала / - простои оборудования в ремонте // - себестоимость капитального ремонта I EP оборудования /// - выработка на одного слесаря-ремонтника IV - трудоемкость капитального ремонта V - динамика выполнения плана капитального ремонта
Уменьшение простоев оборудования в ремонте путем сокращения времени ремонтов за счет их специализации, рациональной организации.
Как показывает опыт, в настоящее время на электротехнических заводах велики простои оборудования по организационным причинам, В этой связи необходимо дальнейшее совершенствование организации и управления в отрасли.
Возрастающее значение ремонта и модернизации основных фондов , особенно оборудования, требует постоянногс улучшения его организации. Основными задачами организации ремонта являются повышение уровня эксплуатационной готовности основных фондов it сокращение простоев оборудования в ремонтах снижение трудовых и материальных затрат , связанных с выполнением работ по техническому обслуживанию и рек-онту основных фондов улучшение качества их технического обслуживания и ремонта, обеспечивающего снижение потребности в ремонтах совмещение (при необходимости) капитального ремонта оборудования с его модернизацией механизация ремонтных работ и повышение уровня производительности труда ремонтного персонала.
Как правило, предпочтительнее округлять норму обслуживания меньшую сторону, так как, во-первых,простои оборудования в ольшинстве случаев сопряжены с большими убытками, чем простои абочего, а во-вторых простои рабочего могут быть использованы и для отдыха, отправления личных надобностей или обслуживания абочего места.
Прежняя трехзвенная система машин - двигатель, передаточный механизм , рабочая машина -превратилась в четырехзвенную, включающую в себя еще аппараты автоматического регулирования и управления производственными процессами . Сюда относятся измерительные и регулирующие электрические, электронные, пневматические и гидравлические устройства, пульты автоматического управления, средства диспетчерского контроля , счетно-вычислительная техника и т. п. От этой группы основных фондов зависят ритмичность проведения производственного процесса , строгое выдерживание режима, сокращение простоев оборудования, а отсюда -
Бесколонный гидравлический ТПа модели ENGEL victory 200/50 spex с высоким коэффициентом использования, который должен демонстрироваться на выставке «Интерпластика-2010» (фото: ENGEL)
Для экономически выгодного и конкурентоспособного производства высококачественной продукции необходимы возможно более полное использование эксплуатируемого оборудования и постоянный контроль его загруженности.
К Неоправданному простою оборудования и, соответственно, нарушению нормального хода производства могут приводить как технические, так и организационные причины, которые необходимо быстро и однозначно идентифицировать, задокументировать и оперативно устранить, предпринимая в дальнейшем профилактические мероприятия для их предотвращения.
Регулярная количественная оценка и документирование показателей загруженности перерабатывающего оборудования и его простоев позволяют:
- своевременно обнаруживать слабые места в производственном процессе и принимать меры к их устранению;
- документально подтверждать претензии к производителям оборудования в случае его отказа в период гарантийного срока;
- объективно сравнивать технические возможности и надежность различных моделей оборудования аналогичного назначения;
- рассчитывать экономические показатели производства;
- обоснованно принимать решения о дальнейших инвестициях в производство.
Актуальность этого вопроса и вместе с тем недостаточное внимание к нему со стороны переработчиков ПМ подчеркивают, например, данные, полученные в результате опроса своих клиентов маркетинговой службой австрийской компании ENGEL Austria GmbH, одного из ведущих мировых производителей литьевого оборудования для переработки ПМ.
Так, в результате опроса оказалось, что количество предприятий, руководство которых на словах понимает важность постоянного контроля и учета показателей работы литьевого оборудования, заметно превышает количество предприятий, где это осуществляется на самом деле.
Определяющей характеристикой загруженности оборудования является коэффициент его использования. В Германии, например, существуют нормы VDI 3423 (VDI-Richtlinien «Verfuegbarkeit von Maschinen und Anlagen.
Begriffe, Definitionеn, Zeiterfassung dBerechnung»),разработанные Союзом немецких инженеров VDI (Verein Deutscher Ingenieure) и регламентирующие расчет коэффициентов загруженности оборудования и производственных систем, включая коэффициент их использования, с учетом возможных потерь времени из-за простоев по тем или иным причинам*
1. Показатели загруженности оборудования
1.1. Время простоя ТО по организационным причинам
Под временем простоя ТО понимают сумму времен всех перерывов в нормальном ходе производства, причинами которого являются недостатки и ошибки в подготовке и организации производственного процесса на предприятии потребителя оборудования – переработчика ПМ. Подобными недостатками могут быть, например, (* В статье сохранены немецкоязычные обозначения различных показателей, принятые в указанном документе.–Прим. автора.) неожиданное отключение электроэнергии, недостаточная квалификация оператора или ремонтника, запаздывание с сообщением об ошибках и с их устранением, затраты времени на ожидание обслуживающего персонала (ремонтников) и запасных частей, на пробный запуск оборудования для уточнения причины его отказа и после ее устранения.
Сюда же следует отнести и неоправданные потери времени из-за некачественного и (или) нерегулярного обслуживания оборудования, а также из-за плохого обеспечения технологического процесса материалами, заготовками, инструментом и т.п.
1.2. Время простоя ТТ по техническим причинам
Время простоя ТT рассчитывают как сумму всех времен прекращения выпуска плановой продукции, причинами которого являются недостатки конструкции оборудования или его изготовления, неправильный выбор или дефектность материала элементов оборудования, а также ошибки в документации.
Ответственным за указанные причины простоя является производитель оборудования. Их следствием являются потери времени на выявление и устранение этих недостатков, ожидание запасных частей, ремонтной бригады, затраты времени на диагностику оборудования и его пробный запуск после ремонта. Вероятность подобных причин простоя оборудования и упущенной выгоды, а также мера ответственности его производителя должны быть учтены потребителем в договоре на поставку и сервисное обслуживание оборудования.
1.3. Время обслуживания оборудования TW
Время TW включает в себя все регламентированные затраты времени на обслуживание оборудования и на его пробный запуск после окончания регламентных работ.
1.4. Время тестирования оборудования ТС
Если тестирование (диагностика) оборудования происходит в процессе производства плановой продукции заданного качества, то время ТС добавляется к фактическому времени TN использования оборудования, в других случаях – к организационным потерям времени ТО.
1.5. Истинный фонд времени TN использования оборудования
В течение периода времени TN наблюдается нормальный ход производства, когда оборудование работает на полную мощность и выпускает плановую продукцию.
Но обычно из-за простоев по организационным (время ТО) или техническим (время ТТ) причинам, а также из-за необходимости обслуживания оборудования (время TW) время TN является большей или меньшей, но частью планируемого номинального фонда времени ТВ использования оборудования.
1.6. Номинальный фонд времени ТВ использования оборудования
Период времени ТВ представляет собой запланированное время использования оборудования для выпуска продукции, является частью общего времени наблюдения и в общем случае равен ТВ=TN+TO +ТT+TW.
Соотношение между характерными временами работы и бездействия оборудования в течение определенного времени наблюдения представлено в табл.1.
1.7. Представление характерных времен работы
и простоя оборудования в относительном
выражении
Дополнительную информацию о соотношении между собой характерных времен работы и простоя оборудования дают коэффициенты, равные доле соответствующего времени от номинального фонда времени ТВ использования оборудования. Так, коэффициент АО простоя оборудования по организационным причинамбудет равен 
Коэффициент АТ простоя по техническим причинам
И, наконец, коэффициент NG использования оборудования рассчитывается следующим образом:
Соответственно, истинный фонд времени TN работы оборудования при известных значениях ТВ и NG
[отн. ед.] рассчитывается так:
Тн = Тв х Ng
Зачастую в договорных отношениях между произво-
дителем оборудования и его потребителем (в частности,
переработчиком ПМ) фигурирует такой относительный
параметр, как технический коэффициент использования оборудования NT, равный
и косвенно характеризующий техническое совершен-
ство оборудования.
Если значение этого коэффициента равно 100 %,
это означает, что если и были простои оборудования за
определенный период наблюдения (NG
2. расчет дополнительной прибыли от применения оборудования с более высоким коэффициентом использования
Одной из основных задач (если не основной) для любого предприятия является повышение прибыльности производства. Но когда перед его руководством встает
вопрос о приобретении новой установки (машины, линии и т.п.), то актуальный на момент покупки (но сиюминутный) вопрос цены в известном соотношении «цена/качество» имеет зачастую превалирующее значение, чем качество приобретаемого оборудования. Хотя в долгосрочной перспективе покупка более надежного,
хотя и более дорогого, оборудования может оказаться (и обычно оказывается) более рентабельной.
Как известно, комплексное понятие «надежность» количественно характеризуется показателями безотказности, долговечности, ремонтопригодности и транспортируемости.
Повышение надежности перерабатывающего оборудования и, в первую очередь, показателей его безотказности позволяет повысить технический коэффициент его использования NT и создает предпосылки (при сведении к минимуму простоев оборудования по организационным причинам) к повышению коэффициента использования NG. При этом следует понимать, что повышение надежности собственно оборудования, например термопластавтомата (ТПА), требует соответственно и большей надежности технологической оснастки и периферийных систем, поскольку внезапный выход из строя литьевой формы, робототехнического оснащения, установок для сушки, подачи, смешения, дозирования компонентов ПМ и др. приведет к остановке технологического процесса даже при высокой надежности ТПА.
Нижеприведенный пример расчета годовой прибыли, полученной за счет выпуска дополнительного объема продукции (табл. 2), наглядно иллюстрирует экономические преимущества работы на ТПА с более высоким значением NG. Данный пример взят из опыта работы со своими клиентами австрийской компании ENGEL Austria GmbH, выпускающей высокотехнологичные ТПА как для стандартных, так и для специальных методов литья под давлением деталей из ПМ.
Для упрощения расчетов значения всех других (кроме NG) показателей были приняты одинаковыми (см. табл.2). Понятно, что в этом случае полученные результаты не учитывают, очевидно, более высокую стоимость более надежного ТПА и соответствующие амортизационныеотчисления, как, впрочем, не учитывают и экономию средств за счет, например, существенного увеличении межремонтных периодов времени. Поэтому погрешность расчета не должна быть высокой. Из его результатов следует, что дополнительная прибыль, полученная за год, при изготовлении бамперов автомобиля на ТПА с более высоким коэффициентом его использования составляет при прочих равных условиях более 3,6 млн руб.
Таким образом, правильное и эффективное применение современного оборудования для переработки ПМ, рассчитанного на максимальное время использования в работе в течение длительного периода времени эксплуатации, приносит дополнительную прибыль предприятиям – переработчикам ПМ, обеспечивает более высокую конкурентоспособность на рынке их продукции и сокращает срок окупаемости затраченных на приобретение оборудования материальных средств.
Equipment utilization ratio and production profitability V. V. Okorokov
Correct and efficient application of modern plastic processing
equipment allowing for maximum time utilization within a long
service life period brings additional profit to producers, raises their
product competitive level at the market and reduces the
recompense
period of capital investments in the equipment. Procedure of
equipment utilization ratio calculation is presented and an example
of calculating the profit for an injection molding machine with a high
equipment utilization ratio is given.
Инструкция
Выберите для анализа эффективности использования основное средство (или их группу) и параметры оценки. Использование станков цеха можно оценить по времени их работы или по объему выработанной продукции, использование грузовых автомобилей - по количеству тонно - перевезенного и т.д. Предположим, необходимо рассчитать коэффициент использования ткацкого цеха за по времени их работы. В цехе десять станков, персонал в две смены по двенадцать часов.
Определите плановый фонд рабочего времени за анализируемый период с учетом установленного режима работы. Для его расчета можно использовать производственный табель-календарь, если предприятие работает по пятидневной рабочей неделе. Если на производстве установлены смены, то плановый фонд рабочего времени рассчитывается, исходя из утвержденных графиков сменности. В данном примере плановая загрузка одного станка по времени на месяц будет равна: 30 дней на 24 часа = 720 часов.
Определите число часов фактической работы ткацких станков в цехе за период. Для этого вам потребуются данные табелей учета рабочего времени. Найдите общее количество часов, отработанных персоналом цеха. Пусть за месяц рабочими ткацкого цеха было отработано 6 800 человеко-часов, что соответствует фактическому времени работы станков.
Рассчитайте коэффициент использования оборудования ткацкого цеха по формуле - Ки= (Фр/С)/Фп, где:Фр - фактическое количество отработанного времени всеми станками, час,С - количество станков в цехе, шт,Фп - плановый фонд рабочего времени, час. В данном примере коэффициент использования оборудования будет равен: 6 800/10/720= 0,94. Следовательно, станки ткацкого цеха за месяц использовались на 94%. Остальные 6% - это его простои. Аналогично, можно рассчитать коэффициент использования любого основного средства (или их группы) за интересующий вас период.
Обратите внимание
Для повышения эффективности использования оборудования необходимо снижать время его простоев. Для этого нужно применять качественное сырье, уделять внимание повышению квалификации персонала, заменять изношенное оборудование новым.
Источники:
- Экономика предприятия
- Коэффициент финансовой независимости
Коэффициент – это определенный показатель, выраженный относительными величинами. Он может отражать скорость развития какого-либо действия, взаимосвязь различных явлений, степень использования ресурсов и многие другие аспекты, поддающиеся сравнению и оценке. Спрос представляет собой определенные потребности, в чем бы то ни было, опосредованные и ограниченные какими-либо факторами. Учитывая изложенное, коэффициент спроса как показатель может применяться в любой сфере жизни как материальной, так и нематериальной.
Инструкция
Для того, чтобы коэффициент спроса необходимо знать какой именно спрос требуется определить, какие факторы влияют на показатели спроса и каково их численное выражение. Также важно знать и уметь применять различные коэффициента спроса.Первоначально необходимо определить коэффициент какого спроса будет рассчитываться. Это может быть спрос и услуги, спрос на денежные , спрос для нагрузок и многие, многие другие категории.
Определившись с видом спроса, необходимо установить, какие именно факторы и в каком размере влияют на определение коэффициента спроса. Здесь требуется либо мониторинг текущих процессов, влияющих на коэффициент спроса, либо получение уже известных величин. Для получения уже известных величин существуют различного рода справочники.